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GT1713型数控锅筒钻可以直接输入CAD图纸,系统自动生成加工程序。工件液压夹紧后,有三个钻削动力头同时在工件上钻孔,可提高加工效率3~4倍。
锅筒钻用途:
GT1713/3型数控锅筒钻,主要用于锅筒及类似零件的钻孔加工,在本机床上加工锅筒及类似零件,整个钻孔过程都是自动完成。钻头自动冷却、切屑自动排除,操作极为方便。该数控锅筒钻是锅筒类零件钻孔加工的理想设备。
锅筒钻组成部分:
锅筒钻床由床身,床头、床尾、下支座、液压卡盘、纵向溜板、钻削动力头、液压滑台、前夹压装置,后支承、排屑及冷却、液压系统、电气系统、激光对线装置等组成。
GT1713/3型数控锅筒钻技术参数
参数名称 | 项目 | 参数值 |
工件尺寸 | 锅筒直径范围 | Φ780-Φ1700mm |
锅筒长度范围 | 2-13m | |
筒壁最大厚度 | 50mm | |
钻孔最大直径 | Φ63mm | |
孔距精度 | 相邻孔距:±1.0mm 最远孔距:±1.5mm | |
钻削 动力头
| 最大扭矩(n=80r/min) | 937.5Nm |
型式 | 液压滑台, 快进-工进-快退自动转换 | |
数量 | 3 | |
主轴锥孔 | 莫式6号 | |
主轴转速 | 80.100.125.160.200r/min(挂轮)五种 | |
主轴行程 | 500mm | |
主轴进给速度 (液压无极) | 10-200mm/min | |
主轴电机功率 | 3x7.5kW | |
液压油工作温度 | ≤60℃ | |
激光对线装置 | 按焊缝位置调整孔组位置 | |
工件回转速度 | 0~2.8r/min | |
溜板移动速度 | 0~10m/min | |
尾座驱动电机功率 | 2.2kW | |
溜板驱动伺服电机功率 | 3x2kW | |
冷却泵电机功率 | 450W | |
排屑器驱动电机功率 | 750W | |
卡盘中心距地面高度 | 1570mm | |
机床外形尺寸(长x宽x高) | 约22x5x2.5m |
锅筒钻结构特点:
1、锅筒钻床的床身主要用以承载工件。床身的一端安装固定的床头,床身上平面铺设两条矩形导轨,床尾均可以在上面滑动,床头、床尾均装有液压三爪卡盘,可实现锅筒自动定心夹紧,夹持直径范围为Φ780-Φ1700mm;下支座起辅助支撑以及在上下活时存放工件用。床尾的纵向移动,可适应2-13m长的锅筒。床头带有数控分度机构,可在±180°范围内回转分度。
2、锅筒钻床的床身一侧安装有直线滚动导轨副,主要用以承载钻削动力头的纵向移动。本机床具有三个各自独立的钻削动力头,分别依托于纵向溜板、液压滑台在床身上纵向移动。当纵向移动停止时,具有液压锁紧装置,提高纵向溜板刚度。动力头可以通过液压滑台实现自控行程,实现快进、工进的自动转换。通过调整无触点开关挡块
的位置,还可以实现当钻头在钻孔结束退出一定长度后自动停止,不必完全退到极限位置,节省了工时,提高了效率。三个动力头各自独立,可实现全自动钻孔,效率高,精度好。最大钻孔直径可达Φ63mm,加工范围广。
3、数控锅筒钻配备的前夹压和后支承,可在卡盘夹紧锅筒后,在锅筒的前后实现自适应液压顶紧,提高了锅筒的钻孔刚性。
4、数控锅筒钻配有激光十字对线装置,可根据需要安装在任一钻削动力头的主轴锥孔中,方便地在锅筒外圆面纵向和横向的焊缝位置找正,确定钻孔位置。
5、工件CAD图纸可直接输入,系统自动生成加工程序,三个主轴平分所有孔的加工任务。采用数控控制方式,中文界面,方便操作。
6、数控锅筒钻具有四个数控轴:工件的回转和三个动力头的纵向移动。
7、锅筒钻床配置的直线滚动导轨、齿轮齿条、精密减速机、液压泵、阀、PLC、伺服电机、驱动器等电气件,均为世界知名品牌厂家产品,因而整机的可靠性非常高,故障少,开机率高。
底座采用焊接钢结构,经热时效去应力处理,具有较好的刚性和稳定性。底座底面上密布许多可调地基螺钉,可以方便的调整确保底座上导轨面的平面度和直线度。
采用BT50(7:24)内冷刚性高速精密主轴,可满足高速重型切削。主轴转速30~3000r/min,主轴中心出水功能可提高切削加工效率,实现深孔加工和保护刀具降低使用成本。
龙门采用焊接框架结构双侧同步驱动设计,定位准,精度高,钻削时龙门与床身锁紧,减少震动。提高龙门移动定位精度X轴采用光栅尺检测反馈,实现全闭环控制。
支撑部分是济南硕超数控设计集箱钻时的一项专利技术。钻孔时自动落到固定支撑架以下,由固定支架支撑工件以提高工件刚性,减少振动,提高刀具使用寿命。
数控分度头在X轴方向移动2000mm,方便吊装工件。当孔端距过小时,卡盘内装有工装圆环垫块解决这个问题。三爪自定心卡盘,方便夹紧和松开工件,减轻工人劳动强度。
当龙门移动到钻孔位置后,夹压油缸可压住集箱管,以减小钻削过程的振动,其夹压力可调(液压)。检测装置可以计算出主轴到工件上母线的距离。确保加工盆形口深度一致。